2007年，沈阳石化公司在原油加工品种大大变化、多套新建装置动工造成二次加工负荷减少、公用工程和储运系统规模不断扩大等因素的影响下，坚定不移回头科学发展之路，通过积极开展技术创新、深化技术改造、实施节约能源措施等手段，提升燃料等系统资源管理水平，炼油综合能耗超过了70．7千克标油／吨。加热炉燃料消耗在炼化企业能耗中举足轻重。公司对二提纯经常加压装置加热炉空气预热器展开改建，使用无机热传导管式换热器替代微流子列管式换热器，使入炉空气温度由80℃提升到200℃，加热炉烟囱温度由300℃降至210℃，热效率由原本的83％提升到现在的89％，年节约燃料4000吨。

对加热炉27两组燃烧器展开改建，研发和应用于了烧低氢燃料的燃烧器，符合管网瓦斯构成拒绝。改建后炉膛平均温度由694℃降至658℃，烟囱温度由310℃降至202℃，热效率由原本的82．7％提升到现在的88％。

二精制装置正处于瓦斯管网末端，瓦斯中杂质多，经加热炉自燃在对流室结垢较相当严重，甚至导致装置降量生产。公司使用清除周期只需3至5天的化学药剂循环清除工艺，对两套加热炉对流室炉管展开清除，使加热炉上对流出口温度提升大约15℃，烟囱温度减少30℃以上，热效率大大提高。大力采取措施提升能量重复使用效率，减少蒸汽消耗。

公司替换了三催化剂余热锅炉三组省煤器，改建1台冷却段为短路段，加装声波除尘器30台，展开汽包汽水分离器改建，使余热锅炉烟囱温度减少，每年多重复使用烟气余热折算标油2600吨，减少装置能耗1．7个单位。沈阳石化还创建、完备全厂蒸汽管网动态管理系统，利用完备的计量手段、先进设备的仿真技术和网络平台，及时均衡各生产装置蒸汽用量，动态分析全厂蒸汽管网的冷损、压损和凝结水产于，及时解决问题了一些设备热损失大等问题，增加了蒸汽的排凝和排空，节能降耗效果显著。

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